До недавнего времени в России практически не было систем верхнего уровня для диспетчеризации МЦК, отвечающих по функциональности всем требованиям современного предприятия. Где-то использовались разрозненные данные модулей информационной системы завода, где-то была внедрена зарубежная MES-система, а где-то диспетчеры по старинке вели бумажные журналы и общались с исполнителями по телефону. Петербургская IT-компания NAUKA занялась этим вопросом и разработала собственную автоматизированную систему (АС) для диспетчеризации МЦК – АС «ДМЦК».

Понимание того, что «ручной» метод устарел, приходит в момент анализа частых проблем диспетчеризации МЦК. В случае с НПЗ они всплывают, когда, например, требуется вывести установку на режим, перейти на другое сырьё или начать выпускать новые продукты. Если задача тривиальная, то решение принимается на основе предыдущих. Если же задача сложная, необходимо затратить значительное время на принятие решения. В случае же попытки детального разбора выполненных переключений анализ осложняется формой хранения информации и процедурой её поиска. Основные проблемы можно сформулировать так:

• Долгий и трудозатратный детальный поиск. Без автоматизации процесса в электронном формате данные вносятся и хранятся в разных модулях информационной системы завода. Более детальная информация хранится на бумажных схемах и в журналах. За годы работы предприятия их накапливается много, и поиск становится практически невозможным.
• Неактуальность данных. Информация на бумажных носителях не обновляется, поэтому по ней нельзя понять, какая текущая ситуация на производстве.
• Неполнота данных. Трудоёмкость диспетчеризации МЦК ведёт к тому, что не все действия исполнителей фиксируются в документации. Это приводит к снижению эффективности работы с журналами в целом.
• Человеческий фактор. В сложной цепочке «поиск данных на бумаге-звонок исполнителю-действие исполнителя-отчёт о проделанной работе-фиксация действия на бумаге» случаются ошибки. Плюс ко всему, поскольку информация на бумаге не обновляется, множество данных необходимо держать в голове.

Цифровизация процесса диспетчеризации МЦК помогает уйти от этих проблем.

АС «ДМЦК» – это MES-система для автоматизации диспетчеризации межцеховых коммуникаций.

В число основных составляющих системы входит:

1. Формирование технологических схем. Загрузка логических схем (готовых связей сущностей объектов) и автоматическая генерация технологических схем или создание их с нуля.
2. Связи с внешними системами. Логика и взаимодействие с базами данных АСУТП и информационной системы предприятия.
3. Информационное обеспечение. Ведение нормативно-справочной информации в составе единой системы.
4. Визуализация. Графическое изображение технологических и промышленных схем, состоящих из узлов и соединителей или любых других сущностей.

Особенность АС «ДМЦК» состоит в том, что это web-приложение. В отличие от аналогичных desktop-систем, оно отличается понятной и эстетичной визуализацией, максимально точно воссоздающей реальные объекты и их взаимосвязи. При этом разработчики переняли ключевые паттерны предшественников, чтобы пользователям было комфортно переходить на новый продукт.

АС «ДМЦК» позволяет автоматизировать все действия, актуальные для диспетчеров и исполнителей заданий.

Строить интерактивные электронные технологические схемы. На «живых» схемах данные обновляются через заданный промежуток времени. Поэтому схемы всегда соответствуют реальному положению дел, отображают состояние объектов здесь и сейчас.

Вести Журнал диспетчера. Система по умолчанию формирует и сохраняет отчёты о выполняемых действиях.

Формировать листы заданий диспетчера оперативному персоналу. Пользователь может быстро и в едином формате отправлять оперативному персоналу задания на выполнение переключений на технологических схемах.

Отражать на схеме текущую ситуацию на производстве. Для любого объекта интерактивной технологической схемы выводится необходимая диспетчеру и исполнителю информация, в том числе детальная. Например, показания определённых измерительных приборов, служащие ориентиром для выполнения переключений.

• Выполнять поиск данных любых типов и давности. Все переключения фиксируются в электронном формате и хранятся в системе без временных ограничений. Найти нужную информацию можно в поиске по Журналам диспетчера.
• Загружать исторические данные. Пользователь может загрузить в систему данные о состоянии объектов на конкретную дату в прошлом, и на экране отобразится соответствующая схема.
• Делать предиктивную аналитику. В системе можно выполнять симуляции для анализа «что-если» последствий.
• Проводить обучение. Интерактивные схемы по факту являются цифровыми двойниками отдельных частей производства. Их можно использовать в качестве тренажёра для нового персонала или для повышения квалификации действующих сотрудников.

Разработчики отталкивались от текущего контекста, который предусматривает высокий уровень цифровизации крупного бизнеса. Поэтому продукт легко встраивается в любую структуру производственного процесса и отвечает всем требованиям современного промышленного предприятия:

• Масштабируемость. Систему можно развернуть в объёме, необходимом для развития системы диспетчеризации на предприятии.
• Интеграция с другими системами завода. Возможен обмен данными с ERP-, MES-, EAM- и SCADA-системами, АСУТП и т. д.
• Вся информация – в одном месте. Система сохраняет всю информацию о состоянии объектов, поэтому для решения задач диспетчеризации пользователям не нужно прибегать к помощи других информационных систем.
• Работа с любым типом данных. Развёртывается на любых платформах систем управления базами данных (PostgreSQL, Informix и т. д.), в том числе на собственных платформах заказчика.
• Разграничение прав доступа. Внутренняя иерархия системы завязана на ролевой модели, поэтому в ней можно устанавливать разные права доступа по назначению проектов и по рангу пользователей. Так, проекты по производству, энергоменеджменту и обучению персонала будут существовать в одной системе, но автономно.
• Офлайн-доступ к схемам. При перебоях с интернетом или в условиях его полного отсутствия пользователь может формировать схемы на основе предзагруженных данных.
• Гибкость. В системе предусмотрен конфигуратор для создания схем. Таким образом, ко встроенным разработчиком справочникам пользователь может добавить собственные. Это позволяет использовать систему для создания новых объектов или схем, а также при расширении решаемых предприятием задач.
• Возможность кастомизации. Коробочное решение предполагает индивидуальную настройку его модулей – в соответствии со структурой хранения, марками серверов данных и другими особенностями автоматизации бизнес-процессов на предприятии заказчика.
• Совместимость с различным оборудованием. Функциональность системы полностью доступна как на персональном компьютере, так и на планшете или смартфоне.
• Импортонезависимость. Система разработана в России, поэтому исключает санкционные риски.

NAUKA предоставляет решение, которое позволяет:

• Увеличить прибыль за счёт выпуска более дорогостоящей продукции. В системе предусмотрены автоматическая фиксация всех действий диспетчеров, быстрый поиск по журналам, простое формирование листа задания для исполнителя и наглядные интерактивные схемы, отражающие текущее состояние объектов. Всё это даёт возможность принимать эффективные решения по воспроизводству сценариев, способствующих максимальной экономической выгоде в прошлом.
• Сократить количество ошибок из-за человеческого фактора. Автоматизация упрощает и сокращает объём действий, выполняемых вручную. Кроме того, внедрение системы повышает личную ответственность персонала – продукт помогает создать полный цифровой след пользователя. В журнале действий диспетчера по каждому пункту прописывается исполнитель, место и время совершения действия.
• Рационально использовать ресурсы, оборудование и сырьё. Система даёт диспетчеру оперативный доступ к актуальным данным. Например, по математическому балансу, текущим расходам и давлениям, потокам, температуре и т. д. Причём данные хранятся в одном месте. Также с помощью системы диспетчер в несколько кликов формирует информативные задания для исполнителя. Тот, в свою очередь, получает мгновенные уведомления на свой планшет. Всё это позволяет быстро и точно перенаправлять потоки движения сырья в соответствии с текущим состоянием объектов.